Megadez.ru

Дезинфекция помещений
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Цементные заводы Миоком — Просто. Быстро. Выгодно

Сырье для производства портландцемента:

Сырье для производства портландцемента:

Известняк – осадочная горная порода, один из главных компонентов цемента. Для производства цемента более всего подходят мергелистые и пористые известняки с низкой прочностью, не содержащие кремнистых включений.

Глина – тонкодисперсная осадочная горная порода. Для цементного производства применяют следующие виды глинистых пород: глину, суглинок, глинистый сланец, лесс и лессовидные суглинки.

Минерализаторы – сырье, которое участвует в формировании клинкерных минералов при обжиге. В качестве минерализаторов в цементной промышленности используют плавиковый шпат — флюорит СаF2, фосфогипс, кремнефтористый натрийNa2SiF6, апатит Ca(PO4)3F, гипс и др

Корректирующие добавки – кварцевый песок, опока, коксовая мелочь и пр.

Добавки, добавляемые в цемент при помоле клинкера – гипсовый камень, доменный гранулированный шлак (ГОСТ 3476-74), вулканический пепел, зола уноса и пр.

Производство портландцемента

Процесс производства портландцемента складывается из следующих операций:

Добыча сырьевых материалов;

Дробление, помол и смешивание сырьевых материалов;

Обжиг сырьевой смеси во вращающейся печи (получение клинкера);

Тонкий помол клинкера с добавками (получение цемента).

Технологический процесс

Сырье для производства портландцемента добывается на карьерах и транспортом доставляется на цементный завод, где происходит его дробление в щековой или молотковой дробилке, после чего производится помол сырья в шаровой или валковой мельнице. Далее измельченное сырье для производства портландцемента конвейером доставляется в бункера-дозаторы, откуда подается в смеситель. После смесителя измельченное сырье (будущий портландцемент), подается конвейером во вращающуюся печь, где путем обжига получается цементный клинкер. Готовый цементный клинкер после печи подается на склад хранения клинкера, доменного гранулированного шлака (если производится шлакопортланцемент) и гипса. Далее портландцементный клинкер и гипс (портландцемент) или клинкер, гипс и граншлак (шлакопортландцемент) через бункеры-дозаторы подаются в шаровую или валковую мельницу, где путем измельчения до удельной поверхности 3000 см2/грамм, получается цемент заданной марки. Далее готовый портландцемент конвейером подается в силос для хранения (цементный силос). После чего цемент попадает либо на линию фасовки в мешки или бигбеги, либо отгружается потребителю в цементовозы навалом.

Этапы строительства цементного завода

Открытие цементного завода от 250 тысяч тонн портландцемента в год занимает не менее 2-х лет и может включать в себя следующие этапы (при отсутствии карьеров):

Получение лицензий в Министерстве природных ресурсов;

Закупка оборудования и техники для карьеров;

Прокладка железной и автомобильной дорог;

Проектирование технологий цементного завода;

Разработка технологических регламентов производства цемента (цемент М500, М400 и т.д.);

Организация логистики поставок сырья и готового цемента;

Закупка оборудования для производства цемента;

Монтаж оборудования для производства цемента;

Ввод цементного завода в эксплуатацию;

Планирование сбыта готового цемента;

ВНИМАНИЕ!

Перед запросом коммерческого предложения уточните пожалуйста следующие вопросы, которые возникнут у Вас при строительстве цементного завода:

Наличие технико-экономического обоснования для определения местанахождения цементного завода и требуемой производительности.

Тип цемента, который Вы будете производить, это нужно сделать исходя из наличия в Вашем регионе запасов сырья -глины, известняка, граншлака, золы уноса, вулканического пепла; что из этого списка имеется в доступности. Если Вы собираетесть импортировать сырье — нужно указать это в технико-экономическом обосновании.

Читайте так же:
Печи вращающиеся для цементной промышленности

Запасы известняка, с запасами минимум на 30 лет, расположенный не далее, чем в 200 км от местонахождения цементного завода.

Наличие химических составов сырья, заключения лабораторий о пригодности сырья для производства цемента.

Получение разрешений на строительсво цементного завода.

Прохождение экологических экспертиз и получение экологических лицензий, необходимых для строительства цементного завода.

Доступность в месте строительства мини цементного завода возможностей подключения к газовым и электросетям. Необходимо выяснить в электро и газовой компании возможности выделения необходимых мощностей и стоимость подключения.

Определить предпочтительный вид топлива для цементного завода — природный газ, уголь, дизельное топливо, стоимость транспортировки топлива.

Наличие необходимого финансирования.

Мы настоятельно рекомендуем, чтобы данным вопросом занимался специалист в цементной промышленности.

Компания Миоком, по договоренности, может взять на себя решение вышеуказанных вопросов.

Собственный цементный завод – Ваше будущее и будущее Ваших детей! Желаем успехов!

Коммерческое предложение на цементные заводы производства портландцемента полного цикла высылается по запросу.

В запросе укажите профиль деятельности Вашего предприятия и наличие сырья (известняк, глина, граншлак ГОСТ 3476-74).

Нормативные документы

Любой строительный материал требует обязательной сертификации. Существует огромный перечень ГОСТов и СНиПов, согласно которым выпускаются цементные смеси. Стандарты определяют не только качество сырья, но и сферу применения, правила транспортировки, тестирования и много другое.

Где посмотреть нормы:

  • ГОСТ 31108-2003 «ЦЕМЕНТЫ ОБЩЕСТРОИТЕЛЬНЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ»;
  • ГОСТ 30515-97 «ЦЕМЕНТЫ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ»;
  • ГОСТ 10178-85 «ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ И ШЛАКОПОРТЛАНДЦЕМЕНТ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИя».

В этих же документах можно найти дополнительные акты и стандарты, которые помогут правильно выбрать материал для строительных работ.

Технология изготовления

Различают два способа производства цемента. Выбор метода связан со спросом на тот или иной материал и географическим расположением завода. Суть технологий сводится к приготовлению (добыча, дробление, измельчение ингредиентов) и обжигу смеси глины с известняком при температуре около +1450 градусов по Цельсию.

Производство цемента: методы и технологии получения

Полученный клинкер подвергают измельчению в специальных мельницах, смешиванию с гипсом и функциональными добавками. От фракции заготовок зависит качество конечного продукта (чем мельче, тем выше).

Сухой метод

Сухой способ производства цемента популярен за рубежом (Турция, Египет, Китай). Он направлен на ускорение и удешевление процесса. Здесь совмещено перемалывание и сушка компонентов под воздействием нагретого газа. В итоге получают однородную муку (шихту), готовую для изготовления клинкера.

Производство цемента: методы и технологии получения

Минусом считается экологическая сторона и сложность отслеживания “чистоты” исходного сырья.

Методика с добавлением воды (мокрый)

Мокрый способ производства цемента подразумевает замену известняка мелом. Также процесс измельчения компонентов сопровождается добавлением воды в мельницу. Здесь в результате получают шлам с влажностью до 40-50 %. Перед подачей рабочей массы на обжиг ее выдерживают в специальном бассейне, чтобы скорректировать состав.

Минусом технологии считается затратность на дополнительную очистку и сушку ингредиентов.

Комбинированный способ

Существует третья технология, которая совмещает принципы сухого и мокрого способа. Здесь заготовка для создания клинкера содержит около 10-18 % влаги. Получают такую шихту либо в мельницах, либо путем отдельного увлажнения сухой смеси. При этом обжигают состав после сушки, что позволяет снизить энергозатраты.

Главными плюсами такого подхода являются возможность использования вторичного сырья (металлургические отходы) и низкий процент отбракованного конечного продукта.

Изготовление белого цемента

Производство белого цемента незначительно отличается от методов изготовления серого аналога. Подготовка сырьевой базы и заготовок под обжиг происходит идентичным способ. Разница заключается в работе с клинкером. Здесь его резко охлаждают при выходе из печи. Здесь температура снижена до +300 градусов по Цельсию, отсутствует кислород, но используется вода.

Читайте так же:
Kerastase резистанс цемент термик

Производство цемента: методы и технологии получения

Как производят цементный клинкер

Производство цементного клинкера налажено вблизи месторождений применяемого сырья. Это в первую очередь глина и известняк. Компоненты для производства добываются открытым карьерным способом. Получение цементного клинкера является энергозатратным, так как подразумевает продолжительный обжиг сырья при температуре выше +1000°С.

Изначально его производство в упрощенном составе наладили голландские строители. Они обжигали смесь из нескольких видов глины для получения материала, который по прочности не уступает натуральному камню. Современная технология более доработана. В лабораториях производителей сделан расчет пропорции компонентов, при которой материал приобретает наиболее высокие качества с их оптимальным балансом, отталкиваясь от чистоты добываемого в карьерах известняка.

Цементный клинкер разных производителей существенно отличается между собой по качествам, так как на конечные свойства продукта влияет много факторов. Это в первую очередь:

  • Применяемое сырье.
  • Технология нагрева.
  • Используемый метод охлаждения.
  • Фракция помола.
Современные производства при получении цементного клинкера применяют 2 технологии обжига:
  • Мокрая.
  • Сухая.

При мокром обжиге происходит нагрев размоченного сырья. Помещаемую в печь смесь включается не только несколько типов глины и известняк, но и сода, торфяная вытяжка, жидкое стекло. Это позволяет корректировать производимый внутри химический процесс, давая на выходе качественный чистый продукт. Во время обжига из шлама происходит интенсивное отделение углекислоты. В итоге масса разбивается на комки в виде шариков, которые спекаются и при остывании получают форму гранул. В дальнейшем они измельчаются в порошок, и добавляются при производстве цемента.

Вообще мокрая технология позволяет получать качественный чистый продукт, но она в то же время повышает стоимость производства, так как растягивает его во времени. Компоненты, а именно известняк и глина, смешиваются и размягчаются в воде. В итоге получается шлам, который нужно предварительно отстоять, чтобы убрать примеси. Они осаждаются на дно.

TSementnyi klinker 2

При сухом способе получения цементного клинкера вода не добавляется. Компоненты высушиваются и обжигаются в печи. В итоге получается фракция в виде крупнозернистого порошка либо комков, которые также в дальнейшем измельчаются в мелкий порошок для производства цемента. Перед окончательной фазой обжига шлам нужно осушить, понизив его влажность. Это делается постепенно в специальных барабанных печах. Их длина на большинстве производств примерно равна 200 м.

То, какой по качеству получиться цементный клинкер в первую очередь зависит от состава месторождений, из которых добывается сырье для производства. Однако технология обжига весьма специфическая. Нельзя утверждать, что если определенный производитель применит более химически современное сырье, то его клинкер будет лучше остальных. Очень большое значение имеет стадия охлаждения обожженных гранул. Они извлекаются из печи, после их температуру нужно очень быстро снизить. Если это сделать медленно, то в гранулах выстроятся крупные кристаллы. Это не позволит получить при дроблении качественное связующее вещество.

Быстро охлажденный цементный клинкер состоит из аморфных частиц с мелкими кристаллами. Из него получается более активный цемент. Стоит отметить, что с точки зрения экологической безопасности получение цементного клинкера считается достаточно вредным. Это конечно не сопровождается выбросом токсичных загрязняющих воду, грунт компонентов. Было подсчитано, что 8% углекислого газа, производимого промышленностью, припадает именно на предприятия, которые обжигают клинкер. Это очень ощутимый негативный вклад в глобальное потепление.

Читайте так же:
Что лучше известь или цементная

Применение клинкера для производства цемента

Чтобы получить из цементного клинкера цемент, его необходимо измельчить. Для этого он перетирается в мелкий порошок. От величины фракции зависит марка конечного продукта. Чем мельче зерна, тем лучшую связующую способность они имеют. Но излишние мелкие песчинки слишком легкие, поэтому в водном растворе могут всплывать. В итоге бетоны, приготовленные из такого цемента, будут прочнее вверху, и ослабленные внизу, где концентрация клинкерного порошка меньше.

Чтобы получить цемент, в измельченный клинкерный порошок включается гипс в количестве 2-2,5%. Он является регулятором схватывания раствора Его присутствие повышает удобство работы. При этом включение в цемент большего количества гипса и меньшего клинкера приводит к потере прочности. Гипс имеет менее надежную связующую способность.

На основе цементного клинкера производится несколько разновидностей цемента:
  • Портландцемент.
  • Романцемент.

Портландцемент представляет собой смесь клинкерного порошка с добавлением мелкой фракции доменного шлака, ракушечника. Последние выполняют роль наполнителя, модифицирующего схватывание. Портландцемент является прочным связующим компонентом для замешивания бетонов. Это один и основных строительных материалов на рынке.

TSementnyi klinker 3

Романцемент получают из клинкера, который образовался в результате обжига известняков. Это менее прочное связующее. Его целесообразно применять при производстве стеновых блоков, панелей, а также бетонов низких марок.

Состав цементного клинкера
Готовый цементный клинкер может содержать 4 основных компонента в разных пропорциях. Это:
  • Алит.
  • Целит.
  • Белит.
  • Трехкальциевый алюминат.

Алит и белит наиболее концентрированная составляющая любого цементного клинкера Содержание самого алита может составлять 45-60%. Количество белита редко превышает 20-30%.

Перечисленные компоненты являются крайне важными и обязательными в составе цементного клинкера. Именно они и наделяют конечный продукт цемент теми качествами, за которые он и ценится. При этом соотношение данных вещество должно быть строго определенным. Переизбыток любого из них вызывает дисбаланс качеств. В итоге бетоны и растворы из такого цемента могут затвердевать намного быстрее, чем это удобно, либо делают это очень медленно. Они могут недобирать прочность, или наоборот разрывается от повышенной скрепляемости.

Алит в составе цементного клинкера обеспечивает быструю реакцию с водой. Именно этот материал провоцирует реакцию в цементном растворе. Он вызывает его отвердевание в быстрые сроки. Это благодаря ему, бетоны набирают прочность за 28 дней, а не за больший период.

Белит второй по объему компонент в цементном клинкере. Он не реагирует с водой, потому затвердевание бетона не его заслуга. Этот компонент продолжает работать уже после набора прочности после 28 дней. Он набирает окончательную твердость на уровне алита только спустя 12 месяцев. Это очень медленно, учитывая что у алита это всего 28 дней. Таким образом, становится понятным, что бетоны спустя месяц после заливки менее прочные, чем через 1 год.

Читайте так же:
Средство для удаления цемента с кузова автомобиля
Свойства материала

Клинкер является уникальным связующим материалом, состоящим из смеси сложных минеральных соединений. В зависти от баланса между ними качества материала могут отличаться в ту или иную сторону.

Характеризуя основные свойства цементного клинкера, можно отметить:
  • Высокую впитываемость.
  • Большую массу.
  • Быстрое схватывание.

Измельченный в порошок клинкер быстро поглощает воду в больших количествах. Это вполне понятно, так как материал является гидравлическим вяжущим. За счет соединения с водой он и приобретает начальную прочность, за что отвечает присутствующий в его составе алит.

TSementnyi klinker 4

Цементный клинкер практически полностью состоит из силикатов. По этой причине он и является настолько тяжелым, особенно в порошковом виде. Именно этот материал и обеспечивает столь большую массу цемента, и вообще бетонных изделий в целом.

При контакте с водой материал быстро начинает схватываться. Это происходит только с порошком. В виде гранул он скрепляющий способностью не обладает. Гипс включается в состав цементов на основе цементного клинкера только для коррекции скорости схватывания. Без него раствор будет затвердевать куда быстрее. Во многих случаях это неудобно, так как не позволяет его выработать в полном приготовленном объеме. Когда клинкер применяется для изготовления различных клеевых смесей, типа клея для плитки или других отделочных материалов, то гипс обычно не добавляется. Именно поэтому плиточный клей так быстро застывает, и не дает плитке сползать.

В то же время цементный клинкер имеет меньшую морозостойкость, чем приготовленный из него цемент. Он впитывает воду, поэтому при ее замерзании начинает разрушаться. Это свойство компенсируется добавлением в составы материалов на основе клинкера корректирующих добавок. Они могут закрывать поры, препятствуя тем самым впитыванию воды.

Технологический процесс производства

Производство бетона выполняется по достаточно простой технологии. Нужно подобрать состав бетона и приготовить необходимую бетонную смесь, соблюдая технологические требования.

Состав бетона и бетонной смеси определяется наличием конкретных свойств затвердевшего покрытия: прочности, морозостойкости, удобства укладки. Желательно добиться как можно низкой стоимости бетона, дабы иметь высокую рентабельность товара. Но при этом также важно, что бы низкая стоимость не означала низкого качества. Для снижения стоимости в первую очередь нужно искать поставщиков, которые готовы предоставлять скидки за объемы или за регулярную покупку сырья.

Составляющие бетона определяются исходя из последующих условий: марка бетона, сроки изготовления, желаемая подвижность, пластичность, удобство укладывания, вид и марка используемого цемента, структуры песка и щебня. При подборе марки цемента следует ориентироваться на показатели, которые в 2–2.5 раза выше марки бетона.

Между материалами устанавливается весовое соотношение. При этом цемент всегда выступает как единица, а остальные материалы как части от веса цемента. В итоге формула выглядит так: 1:0.7:2:5. Возможно также соотношение по количеству составляющих. То есть примерная формула будет выглядеть так: 250 кг. цемента + 170 л. воды + 500–600 кг. песка + 1250 кг. щебня = 1 м3 бетона.

Читайте так же:
Перевозка зерна после цемента

Для изготовления бетона используются бетоносмесители либо периодичного (делятся на гравитационные и принудительного перемешивания), либо непрерывного действия.

Бетоносмесители гравитационного типа медленно перемешивают материал, приподнимая и сбрасывая его. Так делаются бетонные смеси, которые заполняются крупными породами.

От вместительности бетоносмесителя зависит время необходимое на перемешивание. Чем больше объём барабана, тем меньше времени уйдёт на работу.

Бетоносмесители с принудительным перемешиванием выглядят как стальные чаши с лопатками на вертикальных валах. Они оптимальны для приготовления жёстких бетонных смесей.

Непрерывно работающие бетоносмесители имеют корытообразную форму, смесь перемешивается и тут же перемещается к выгрузочному отверстию. Такие агрегаты имеют большую производительность, но их тяжело перестроить на приготовление другой марки бетона. Из-за этого такие бетоносмесители используются на стройках с высоким объёмом бетонных работ.

Отличие портландцемента от шлакопортландцемента

В виду использования шлака ШПЦ стоит гораздо дешевле, чем обычный портландцемент, но и отличается некоторыми характеристиками:

  • Медленнее набирает первоначальную прочность в сравнении с портландцементом, но после 3 недель твердения его качество значительно повышается;
  • В портландцементе отсутствует шлак, он изготовлен только из клинкера с определенным минералогическим составом и дополнительные присадки-ускорители и улучшители;
  • Менее выраженная экзотермическая реакция при твердении в сравнении с портландцементом – бетон почти не нагревается, что усложняет работу с ним при температурах от +4°С;
  • Меньшая плотность и вес готовой конструкции соответственно.

Чтобы не быть голословными, приведем сравнение характеристик этих видов вяжущего в таблице:

Па­ра­метрСос­тавПлот­ность це­мен­та, г/см 3Проч­ность, мар­каВре­мя на­ча­ла и кон­ца схва­ты­ва­нияОт­ли­чи­тель­ные свой­ства
Порт­ланд­це­ментКлин­кер из гли­ны и из­вест­ня­ка3,05…3,2400, 500, 550 и 60045 мин. – 10 ча­сов*Проч­ный ма­те­ри­ал с дли­тель­ным сро­ком служ­бы в нор­маль­ной сре­де
ШПЦКлин­кер, гипс, шлак3,0…3,1300, 400 и 500Го­то­вый бе­тон­ный ка­мень ус­той­чив к аг­рес­сив­ным сре­дам, но ме­нее проч­ный и дол­го­веч­ный, жа­ро­стой­кий

*время схватывания портландцементов зависит от температуры воздуха и влажности окружающей среды, но у шлакового вяжущего время твердения продолжительнее.

Срок набора прочности и показатели испытания образцов на изгиб наглядно показаны в таблице №2 ГОСТ 10178-85:

Шлакопортландцементы

ПЦ-Д0 – обозначение количества добавок в процентном соотношении,
«Б» — быстротвердеющее вяжущее.

Важность правильного подбора ингредиентов

foto26760-6

Если переборщить с какими-то компонентами, то смесь не получится настолько прочной, шумоизоляционной и с хорошими показателями теплоизоляции и экологичности.

А если не добавить какой-то компонент, например, газообразователь, то газоблок не приобретёт свою пористую структуру и не будет иметь теплоизоляционные свойства.

Введение в смесь порообразователя должно быть строго под контролем.

Иначе, если уменьшить дозировку всего на 0,06%, то блоки не достигнут требуемой плотности и прочности, а если добавить на 0,1% больше, то во время реакции произойдёт избыток выделяющегося водорода, в результате чего поры станут огромные, а сам блок сразу после затвердевания даст большую усадку.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector